NY BANE: Denne maskinen trer en ring med ny dekkbane utenpå en brukt dekkstamme. Gummiservice Produksjon påpeker at de er alene med denne teknologien for regummiering i Norge.Foto: Klaus Eriksen
Gummiservice Produksjon gir full gass i dekkproduksjonen
Hos Gummiservice Produksjon AS i Råde jobber de ansatte på høygir. Nye og brukte dekkstammer kommer inn, og ferske regummierte lastebildekk går ut av fabrikken i et imponerende tempo.
Denne artikkelen ble publisert for over 2 år siden.
Annonse
Daglig leder Kristian Aslaksrud i lokalene som sydet av aktivitet da AT.no var på besøkFoto: Klaus Eriksen
Covid-19 har medført en rekke produksjons- og transportutfordringer for en rekke bransjer, også for deler av dekkbransjen. Men hos Gummiservice Produksjon i det tidligere Østfold, er ikke dette en problemstilling.
Tilgangen på nye og ferdige baner fra produsenten Marangoni i Tyskland er god, og det er godt med brukte dekkstammer å jobbe med ved regummieringsfabrikken i Råde.
60.000 stammer
Annonse
Et sted mellom 50.000 og 60.000 stammer kommer inn i året, noe som ender opp i rundt 30.000 regummierte lastebildekk som er klare for montering før vintersesongen.
- Nå er det full fres. Vi vet at det blir manko på dekk i høst og skrur opp produksjonen hos oss, sa daglig leder Kristian Aslaksrud i Gummiservice Produksjon AS da AT.no var på besøk tidligere i år.
SLIPES NED: De brukte dekkene slipes ned i denne maskinen, og til ønsket størrelse slik at ringen med det nye mønsteret skal passe utenpå.Foto: Klaus Eriksen
Aslaksrud påpeker at regummiering både er godt for miljøet og for lommeboka, og at dekkene ikke står tilbake når det kommer til kvalitet heller.
- Jeg vil nesten si tvert imot. De ferdige banene vi får, og som vi er alene om å produsere regummierte dekk i Norge med, kommer i en rekke mønstervarianter. Dermed har man mer å velge i, sier han.
Kresne på stammer
Aslaksrud påpeker imidlertid at de er kresne med hvilke typer dekkstammer de velger å ta inn for regummiering av lastebildekk. Det er de kjente merkene, Michelin, Continental og Goodyear for eksempel, som står høyest i kurs. De rimeligste dekkene, for eksempel fra Kina, velger firmaet å ikke benytte til regummiering.
Dekk som regummieres beholder også navnet på sidene av stammen for at kundene skal se hvilke stammer som er regummiert, og enkelte kunder sender inn sine egne stammer til regummiering for å få nøyaktig de samme tilbake igjen.
SUGER UT LUFT: Når dekket har fått sitt nye mønster, suges all luft ut ved at en «kappe» legges utenpå og inni dekket og forsegler hele dekket.Foto: Klaus Eriksen
Gummiservice-sjefen trekker frem noen tall som taler til fordel å regummiere, fremfor å handle nytt. Han opplyser at prisen på regummierte dekk er 66% av prisen på nye dekk, og at lastebildekk i tung langtransport tåler å regummieres 1-2 ganger, mens dekk som går i buss- eller lettere distribusjon kan regummieres 5-7 ganger.
Mindre råstoffer
Av miljøgevinster trekker han spesielt frem at det er ca. 20 kg med stål i et brukt dekk som skal regummieres, og at dette stålet altså kan benyttes på nytt. Det kontrolleres at det ikke er rust i stålet. Et nytt 22,5 tommers dekk består av 83 liter olje, mens det trengs kun 26 liter olje for å rehabilitere et brukt dekk og legge på ny bane.
BAKES: Vulkaniseringen skjer i denne ovnen som er tilpasset en lang rekke dekk. Fire slike ovner er i full drift.Foto: Klaus Eriksen
- Dermed er det en besparelse på 57 liter olje pr. dekk vi regummierer. I tillegg er CO₂-utslippet 30% redusert mot å produsere et nytt dekk, sier Aslaksrud.
Slik er prosessen
På vårt besøk fikk vi en skikkelig gjennomgang fra brukte stammer kommer inn, til ferdige regummierte dekk legges i stabler:
Først sjekkes stammene, og deretter vaskes de. Neste steg er å kontrolleres stammene mer inngående, spesielt på innsidene.
Neste stasjon er raspemaskinen som sliper ned banen og gummien til riktig nivå. Dypere sår i dekket slipes ekstra, og fylles deretter med ny masse. Det er i denne prosessen at stålet i dekket kontrolleres.
SKJØTES: Gummiservice Produksjon benytter i hovedsak hele ringer som tres utenpå den gamle dekkstammen, men noen dekk produseres også med mer manuelt arbeid og skjøting av den nye banen.Foto: Klaus Eriksen
Når dette er gjort, legges det på bindegummi rundt hele banen, og nå er dekket klart for maskinen som Aslaksrud påpeker at det kun finnes én av i Norge.
En ny ring/bane med mønster legges utenpå og presses mot limet. Etter dette pakkes dekket inn i gummi med en ventil, og gjennom sistnevnte prosess suges all luft ut slik at vulkaniseringsprosessen blir best mulig. Vulkaniseringen skjer i spesialovner der dekkene er i drøyt fire timer i ca. 100-115 graders varme.
En siste inspeksjon etter prosessen i ovnen, og dekket er klart for markedet.
